在当今的钢铁冶炼及资源循环利用领域，转底炉技术以其*、环保的特点，成为处理含锌除尘灰等工业废弃物的重要手段。然而，在实际应用中，尤其是冷压成型环节，该技术面临着诸多挑战。建杰实业深入探讨转底炉含锌除尘灰冷压成型的技术难点，特别是球团在加热与冷却过程中的一系列物理化学反应，目前已取得重要突破，喜获国家发明*，科技创新再获认可。

球团加热过程中的挑战

1. 水分气化与氧化锌还原

冷压成型后的球团进入转底炉后，随着温度的逐步升高，首先面临的是水分的迅速气化。这一过程不仅消耗了大量热能，还可能在球团内部形成微小气泡，为后续的膨胀和开裂埋下隐患。更为复杂的是，球团中的氧化锌在高温下被还原为气态单质锌并蒸发，这一过程伴随着体积的急剧变化，进一步加剧了球团结构的不稳定。

有机物气化导致的孔隙形成

当温度达到约600~800℃时，球团中的有机物开始大量气化。这些气体的集中释放会在球团内部形成大量孔隙，导致球团结构疏松，极易在后续加热过程中发生胀裂甚至完全破坏，从而显著降低球团强度，增加粉化率。

球团冷却过程中的难题

硅酸二钙的晶型转变

金属化球团在完成高温还原后，在出炉冷却过程中，其内部含有的硅酸二钙（在1200~1300℃形成）会在500℃左右从β型转换为γ型。这一晶型转变伴随着体积的变化和结构的重新排列，使得球团内部结构更加脆弱，增加了粉化的风险。

2. f-CaO的吸水膨胀效应

此外，球团中若含有游离氧化钙（f-CaO），在遇水后会发生剧烈的吸水膨胀，体积可增大1.5~2.5倍。这一特性使得制成的球团在烘干或长期存放过程中极易崩解粉化，是导致冷压球团粉化率过高的另一个关键因素。

原料特性带来的成型难题

含锌除尘灰与碳粉的粒度问题

含锌除尘灰和碳粉作为冷压成型的主要原料，其粒度较细，这不仅增加了混合均匀性的难度，也直接影响了球团的成型效果和机械强度。细粒度的原料难以形成紧密的结构，导致球团在受压时易发生变形，难以达到理想的致密度和强度要求。

针对上述技术难点，建杰实业采取以下措施进行改进：

-优化原料配比与预处理：建杰实业通过调整原料配比，加入适量的粘结剂或造孔剂，改善原料的成型性和透气性；同时，对原料进行预处理，如粒度分级、干燥脱水等，以提高其适用性。

改进加热与冷却工艺：优化转底炉的加热曲线，减少急剧的温度变化，控制氧化锌的还原速率和有机物的气化过程；在冷却阶段，采取缓慢降温策略，避免硅酸二钙的急剧晶型转变。

研发新型添加剂：建杰实业研制出有效抑制f-CaO吸水膨胀的新型添加剂，或利用化学手段将f-CaO转化为更稳定的形态，减少其对球团稳定性的影响。

综上所述，转底炉含锌除尘灰冷压成型技术虽面临诸多挑战，但建杰实业通过持续的技术创新和工艺优化，完全有可能克服这些难题，实现更*、更环保的资源循环利用。