在炼钢、铸铁等冶金铸造生产中，铁液在熔炼、保温、过热过程中极易出现 碳元素损耗，导致成分不达标、铸件力学性能下降、废品率上升。
增碳剂作为精准补碳、净化铁液、提升铸件品质的关键辅料，直接决定冶炼稳定性与产品竞争力。

一、增碳剂核心作用与行业标准

增碳剂是炼钢、铸铁专用高碳添加剂，多为黑色或灰色颗粒/块状 焦炭深加工产物，加入炉内可快速提升铁液 碳含量、降低氧含量，显著提升铸件强度、韧性、耐磨性等 力学性能，有效弥补冶炼过程中的 碳烧损。

铁和钢划分以含碳量为核心依据：

• 纯铁：＜0.02%
• 钢：0.02%–2%
• 生铁：2%–4.5%

增碳剂严格遵循 YB/T 192-2015 炼钢用增碳剂、JB/T 14236-2023铸造用增碳剂行业标准，除炼钢、铸铁外，也可用于刹车片等摩擦材料添加剂，是生产优质钢材与精密铸件不可或缺的辅助原料。

主流增碳剂分类与性能对比

按材质与工艺，行业常用增碳剂分为五大类，适配不同炉型与品质要求：

石墨类增碳剂分 天然石墨与 人造石墨，人造石墨经 2500–3000℃高温 石墨化处理，灰分、硫、气体含量低，增碳稳定、杂质少，是行业公认高品质增碳剂。

三、增碳剂在炼钢/铸铁中的应用要点

1. 炼钢领域应用

炼钢中增碳剂加入量一般为金属量的1%–3%，根据炉料配比与初始碳含量精准调整，快速补偿转炉/电炉碳烧损，稳定钢水成分，提升钢材强度与塑性，是优质钢生产必备辅料。

2. 铸铁领域应用

铸铁常见 灰铸铁、 球墨铸铁、 可锻铸铁、 合金铸铁等，除白口铸铁外，碳多以 石墨形态存在。

增碳剂在铸铁中四大核心作用：

1. 精准提高 碳当量，稳定铁液成分；

2. 增加铁液 石墨形核核心，降低 白口倾向；

3. 利用 石墨化膨胀减轻铸件收缩缺陷；

4. 铁水表面薄撒 0.2–1mm 可形成隔离层，防止炉内铁水减碳。

四、增碳剂选型与工艺优化

1. 固定碳与灰分：固定碳高、灰分低→增碳效率高、渣量少、电耗低，熔沟式感应电炉优先选用低灰分产品，避免氧化物聚集影响电效率；

2. 粒度控制：炉内加入上限约 12mm，包内加入上限约 6.5mm，细粉≥1.5mm，防止氧化与扬尘流失；

3. 加入方式：同炉料一起加入＞出铁时包内加入，作用时间越长，吸收率越高；

4. 温度与搅拌：铁液温度越高、搅拌越充分，碳溶解越快，增碳效率越好。

建杰粘合剂在增碳剂中的应用优点:

1. 使用方便、干粉添加

2. 加量少，降碳少，不增加灰分，降低原料成本

3. 一次成型，成型率达98%，效果好

4. 在生产过程中不腐蚀辊皮

河南建杰实业依托高校科研团队与数十名技术骨干，为钢铁及煤焦化企业提供大宗固废循环利用整体技术解决方案和生产运营服务，公司长期致力于钢厂固废、冶金矿粉、球团矿、煤焦化、建材等行业粘合剂的经营。
冷压球团粘合剂系列产品产能20万吨，预糊化淀粉年产量约5万吨。

建杰主营粘合剂产品：

• 钢厂原料-钢厂除尘灰/氧化铁皮/钢渣粉/污泥压球粘合剂。
• 冶金炉料球团-石墨粉/萤石粉/碳化硅粉/硅碳粉/增碳剂/精炼渣压球粘合剂。
• 冶金矿粉球团-磷矿粉/硅锰粉/镍矿粉/铬矿粉/镁粉压球粘合剂等产品。
• 铁屑/钢屑/刨花压饼压块粘合剂、铁精粉/气割渣/抛丸灰/球磨粉压球粘合剂。

公司建有河南周口、四川达州两大生产基地，货源稳定、交货及时，销售网络覆盖全国 并出口海外，为客户提供长期稳定供应保障，持续助力客户提质、降本、增效，成为冶金辅料领域值得信赖的合作伙伴。

Q问题一：炼钢、铸铁不同生产场景，该怎么选适配的增碳剂？

答：增碳剂选型需精准匹配生产场景、炉型与产品品质要求，可按材质分类对应适配：普通冲天炉熔炼、常规铸件生产，可选用冶金焦增碳剂；炼钢、灰铸铁及通用铸件生产，适配煅烧煤增碳剂；高端球墨铸铁、精密铸件生产，优先选用石墨化增碳剂；炼钢通用增碳场景可选用天然石墨增碳剂；多场景通用、追求高性价比，可选用复合材料增碳剂。

Q问题二：生产中频繁出现增碳剂吸收率低、增碳效果不稳定，还额外拉高了冶炼生产成本，有哪些可落地的优化解决办法？

答：想要提升增碳效率、稳定生产效果并控制综合成本，可按以下四步落地解决：
一是优先优化加入方式，装料时将增碳剂与炉料混匀，置于感应电炉底层和中部一同加入，相比出铁时包内加入，增碳效率显著更高；
二是严控铁液温度，在合规生产范围内，铁液温度越高，碳越易充分溶解，增碳效率越好；
三是强化搅拌作用，充分利用感应电炉的电磁搅拌效果，包内加入时可让铁液直冲包底增碳剂，改善增碳剂与铁液的接触状态，提升吸收率；
四是精准匹配增碳剂粒度，按加入方式、作业时间选择对应粒度，避免过细被氧化、过粗无法在作业时间内完全溶解。