一、含锌尘泥转底炉还原脱锌工艺

转底炉法是将粘合剂、碳粉和含锌粉尘经过混合均匀后使用压球机或造球机进行制球，将混合压制而成的含碳球团经过干燥后装进转底炉内，转底炉内的高温和热量为通过烧嘴进入转底炉内燃料（天然气、煤、油等）和空气的燃烧。

通过产生的烟气在炉料的上方逆向流动，在回转过程中通过炉墙和废气的辐射传递的能量至焙烧球团，随着转底炉炉底的转动，使生球依序经过烘干、预热、还原过程，在高温还原段，球团内的氧化锌被还原，还原出的锌蒸汽随烟气排出，经冷却系统被氧化形成氧化锌颗粒，还原后的球团用排料机排出。

1.1转底炉工艺的特点

转底炉工艺对原料适应性广，运行成本低，固定投资较低，设备运行稳定，同时对环境友好。除了绿色经济利用钢厂各类成分复杂的含锌固废，同时还能直接还原赤铁矿、磁铁矿、铁砂等铁精矿或块矿生产出优质海绵铁供电炉炼钢使用。但转底炉工艺存在一定的不足，包括还原产品质量有待提高、炉内气氛波动较大，由于转底炉内炉料厚度仅1~2层团块，炉料靠热辐射传热，热利用率较低。转底炉工艺有其自身优势，但也有不足，需要不断改进和完善，保证转底炉工艺在国内处理固废稳定运行。

1.2转底炉工艺应用现状

1.3转底炉脱锌工艺

钢铁企业在冶炼生产过程中产生高炉瓦斯灰、转炉LT灰、电炉除尘灰等，富含Fe、CaO、MgO、C等，可以循环利用铁资源。除尘灰部分还含有Zn、K、Na等元素，直接返回烧结生产会造成烧结矿质量下降，影响高炉顺行以及高炉寿命等。

如锌的循环富集会引起炉内结馏、风口起翘，造成炉顶温度升高，严重影响生产，需要进行脱锌处理。利用粘合剂将含锌除尘灰、碳粉原料冷压成含碳球团后进入转底炉中，以锌蒸汽的形式富集锌，脱除有害杂质，含碳球团直接还原成金属化球团后再投入高炉中使用。

1.31工艺流程：

密封罐车→含锌除尘灰、煤粉或铁精粉等各种粉尘→气力输送→料仓→配料→强力混合机→配水、粘结剂→搅拌混匀→对辊压球机→压球→烘干机→含碳球团→辊筛筛分→振动布料器→转底炉→高温还原、脱锌和脱碱→金属化球团→转炉冷却剂

转底炉脱锌除尘灰球团原料的一般要求：含锌量：0.5~7%，回收有价元素；配碳量：10~13%，高炉除尘灰中的含碳量一般在30%左右，碳含量较高，通常配料时以此位主要原料搭配调整各种原料除尘灰。

二、建杰转底炉含锌除尘灰球团粘合剂

转底炉直接还原脱锌工艺包括含锌粉尘添加粘合剂压团、生团块干燥及干团块转底炉内还原、还原产品冷却等环节。生产中含锌尘泥团块在干燥后落下强度差，粉化率高。为了提高含锌粉尘成球率和团块强度，减少粉化率，通常需要添加粘合剂。

将少量的粘合剂与含锌粉尘混匀后，粘合剂遇水通过浸润、渗透和干燥固结作用，产生高粘结力使固废颗粒紧紧粘结在一起，且粘合剂中含有抗氧化钙成分，可以与含锌除尘灰中含的氧化钙结合，使成型的球团能抵抗残存的氧化钙引起的龟裂、崩解、粉化现象。冷压后球团成型率高，并提供足够的湿球、干球强度，使球团能达到很高的抗冲击、抗压、耐磨强度，足以抵抗生产、转运、装卸过程中的破碎。

2.1产品介绍：

建杰转底炉含锌除尘灰专用粘合剂是以有机物为主料，加入增粘剂、增强剂、改性剂等原料，通过一系列工艺生产而成的复合粘合剂，具有含有高粘结力成分、抗氧化钙成分，具有加量少、粘结力强、成型率高、强度好等性能。

2.2应用范围：

适用于钢厂含锌除尘灰，如高炉干法除尘灰、烧结电场除尘灰等。

2.3产品特点：

(1) 专业性强：专用于钢厂含锌除尘灰，具有高粘性，球团成型率高，球团成型率高，冷强度好，制备的球团耐高温，降低粉化率，能满足转底炉脱锌的要求。

(2) 使用方便：将粘合剂与含锌粉尘按比例混匀后，加水搅匀后冷压成型即可。

(3) 降成本：添加量小，粘结力强，冷压成型，工艺简单，设备投资少，降低生产成本。

(4) 使用效果好：每吨生产钢厂含锌除尘灰球团25-50吨，成型率98 %，0.5米下落5次不碎，干后冷强度400N以上，无龟裂、崩解、粉化现象，球团返料率＜30%，粉化率＜25%。

2.4推荐使用方法：

①　直接加入干粉：将粘结剂均匀加入物料中，物料与粘合剂的比例一般为100:4。根据物料粒度，比表面积，粘合剂加入量有所不同。

②　将物料润湿，视物料湿度情况喷洒适量水。注意控制湿度。

③　搅拌均匀后，即可冷压压球。

（以上方法仅供参考，客户可根据实际需要进行添加）

2.5包装运输：

珠光膜含内衬塑料薄膜袋包装，每袋净重25kg。

2.6贮存方法：

阴凉、干燥处储存，应注意防水、防潮湿、防雨淋。

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