转鼓造粒机内稳定的物料量和均匀的液相分布是制造合格颗粒的关键。

转鼓造粒生产复混肥料的设计是在料床中埋有蒸汽管，在料床的上方安置淋洒管，在生产供料稳定的情况下，饱和蒸汽在提供热量的同时提供部分水分而增湿了物料。通过蒸汽的使用，提高了物料的温度和物料的粘性，使得成球过程中能减少物料的含水量，因而 干燥负荷，而且加蒸汽可比加水的液相分布均匀。只有当物料液相出现不足和物料不稳定时，才把加水作为补充手段。生产过程中我们碰到过因蒸汽喷嘴安装不合理，物料液相分布不均匀，造成物料液相多的地方粘成大球，液相不足的地方，物料难以成球，影响了颗粒的形成。针对这种情况我们可以增加蒸汽喷嘴提高物料的受汽面积。

合理的物料结构是提高成球率的基础。

1、原料的细度的合理搭配。根据我们的经验，整个原料的细度应搭配如下：100—60目的原料约占30%—40%，60目至直径1.00㎜的原料约占35%，直径1.00—2.00㎜的小颗粒约占25%—30%，材料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则和物料粘壁等不良问题。

2、粘结性材料和分散性材料的合理搭配。在生产工艺 中，粘性原料比例高，容易成球，分散性原料比例高，细粉就多。在常规 中，低浓度复混肥料粘性原料的比例45%—50%，高浓度复混肥料粘性原料的比例35%—40%，同时应结合材料细度来搭配。搭配不好，生产过程中会出现无细粉，无颗粒，颗粒不圆，易起大球等问题。

3、 时应考虑物料间的化学反应。有些材料 后，在生产过程中会析出游离水，使物料液相超标，而无法正常生产，有些原料在相配后，会大大降低混合物料的临界相对湿度，在生产过程中，因大量吸湿而无法正常生产。所以 时必须考虑物料间的化学反应，做到物料之间的合理搭配。

4、物料混合后的综合含水量。原材料综合后含水量的高低，直接对造粒产生影响，混合后有些物料在生产中即使不加蒸汽和水就搅成泥浆，导致无法正常生产。所以，物料保持较低的含水量，有利于造粒中蒸汽的加入，有利于提高物料的温度和粘性，从而提高了物料间的相配性和成球率。

5、合理的返料量。转鼓蒸汽造粒过程没有圆盘造粒那种明显的粒子分级作用，成球造粒机内的相对成球率较低。合格颗粒一般在55%左右，所以返料量就高些，返料量的大小直接影响产量和质量，成品颗粒少，粉面多，返料量大，直接影响了产量。大颗粒返料多，直接影响了产品的光洁度和圆整度，根据经验将返料量控制在30%—35%之间，可有效控制大颗粒的生成。

总之，转鼓造粒生产复混肥料的重要原则是尽量降低造粒时水分的加入，适度提高物料的温度和溶解度，从而达到降低热能耗，提高成球合格率，增加产量，降低生产成本的目的。

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